继续关注“隐形冠军”。数字时代，畅通快捷的信息高速路离不开光纤宽带。我国拥有全球最大的光纤网络，是全球首个基于独立组网模式规模建设5G网络的国家，光纤用户占比由2012年的不到10%提升到2021年的94.3%。与此相对应的，中国现在已经成为全球产销规模最大的光纤光缆产业集聚地。在光纤产业链条的众多企业中，不少隐形冠军在闪闪发光。
在现代社会中，信息高速公路是一个国家重要的通信基础设施。在这条信息高速公路上，光纤就如同一条条车辆行驶的通道。光纤传输的速率越高、容量越大，那么信息传输就越快、质量也越稳定，因此光纤本身的产品质量非常重要。而生产光纤最重要的材料就是光纤预制棒，可以说，光纤预制棒的生产凝聚着光纤光缆行业中绝大部分的核心技术。
目前，我国光纤预制棒的生产水平已经在世界领先，位于湖北的长飞公司就是代表企业之一。长飞公司在湖北潜江的工厂是全球最大的光纤预制棒和光纤生产基地，生产的产品销往90多个国家和地区。长飞光纤光缆股份有限公司，光纤预制棒、光纤、光缆产销量连续30年全国第一，2016年起，市场份额连续6年全球第一。
长飞公司的光纤生产线是目前世界上最先进的光纤拉丝生产线。在这里，一根光纤预制棒以每分钟3500米的高速，连续拉制2到3天，可生产出长达1万多公里的光纤，这也是目前全球的行业最高水平。
长飞公司开发出的全球最大尺寸光纤预制棒，直径230毫米。那么，这样一根几乎像碗口一样粗的光纤预制棒，是怎样加工成细如发丝的光纤的呢？这其中的重要法宝就是光纤拉丝塔。
长飞光纤光缆股份有限公司执行董事兼总裁庄丹说：“我们的光纤拉丝塔有点像火箭发射塔，30多米高，预制棒变成液体，经过30多米的长度，拉出来的光纤迅速冷却，我们这个拉丝塔拉丝速度也是全球最高的拉丝速度。”
把粗大的光纤预制棒拉成极细的光纤，这听起来似乎并不难，然而却需要很高的技术含量，因为当直径变为千分之一，它里面的结构不能有任何变化。而实现这些技术的整个生产线，包括光纤拉丝塔，都是由长飞公司自主研发生产。对企业来说，要突破这些核心技术，实现从跟跑到领跑，走过的是一条并不平坦的路。
上世纪八十年代，全球掀起信息化浪潮，光纤通信业发展起来。我国与荷兰的飞利浦公司合作，成立了长飞光纤光缆有限公司，将全球最主流的预制棒制备工艺引进到中国，我国光纤产业由此实现了从零到一的突破。
本世纪初，中国进入光纤通信飞速发展的时代，“八纵八横”光缆干线工程也在大力推进，光纤光缆产品供不应求。
庄丹说：“那个时候，产能完全不能满足国内生产需要，价格持续往上升，在2001年顶峰的时候，光纤1000块钱一公里，而且排队还拉不到货。”
长飞公司很快成为全国最大的光纤光缆供应商，但当时，所有原材料和设备都依赖进口，这也极大限制了企业的发展。
庄丹说：“装备是老外的，工艺是老外的，备品备件是老外的，原材料也是老外的，所有的这些东西都是从国外进口的。设备上面的某一个备件可能要换，需要提前几个月做规划。第一个成本高，第二个周期长，你的技术受制于人，技术不掌握在自己手上，现在通俗地说就是卡脖子。”
要实现高质量发展，就得把关键技术掌握在自己手中。长飞公司决心开始自主研发，成立了研发中心，组建了自己的技术团队。王瑞春当时从浙江大学材料系研究生毕业，加入长飞公司，成为研发团队的一员。一切要从零开始，一个部件一个部件地去摸索尝试。
经验慢慢积累，团队也越来越成熟。随着我国科技水平的整体提高，2010年，长飞公司终于攻克了光纤预制棒设备的设计研发，实现了光纤光缆整套设备的自主研发和生产，这是行业一个质的飞跃。
此时的中国，通信光缆建设又迈入全新的发展阶段，实现了从2G到4G的跨越，这为光纤产业的发展提供了更大的市场。当时，以长飞公司的工艺，生产光纤的成本还相对较高。于是2012年，长飞决定对标当时美国和日本的工艺技术，进行攻关。要同时研发两种完全陌生的制备工艺，难度前所未有，一切又是从零开始。
最艰难的时候，大家也有过犹豫和退缩。不过，最终大家还是咬牙坚持了下来，在无数次失败中不断进步和突破。经过5年的艰难探索，2017年，长飞成功开发出了具有完全自主知识产权的工艺和设备平台，达到全球的行业最高水平。至此，长飞成为全球唯一掌握三大主流预制棒制备技术并实现产业化的企业，真正成为了全球行业的“领跑者”。
庄丹说：“完整的产业链，从预制棒的原材料，到预制棒的工艺制成，包括装备完全掌握在自己手里，做预制棒过程中所有工艺参数，我们都是全球最高水平，在成本上，我们是全球最有竞争力、最有优势的，我们的长飞梦是要做全球第一。”
依托像长飞这样的企业的自主创新和发展，目前，中国已经成为全球最大的光纤光缆产业集聚地，光纤光缆产销规模占全球市场超过50%。全球光纤光缆10强企业，中国占据半壁江山。
光纤通信的产业链中，还有很多不可缺少的零部件，陶瓷插芯就是其中之一。陶瓷插芯是用在哪儿的呢？在光纤通信的传输中，有一个重要部件——光纤连接器，它主要用于光纤与光纤之间、光纤与设备之间的对接。在这个光纤连接器中，核心部件就是陶瓷插芯。依靠陶瓷插芯才能实现光纤与光纤间两个端面的精密连接。因此，陶瓷插芯的质量如何，直接影响着通信的质量。
现在，我国的陶瓷插芯生产也位居全球领先，陶瓷插芯产量占据全球市场的90%以上。这其中，绝大部分产品都来自一家中国企业——潮州三环（集团）股份有限公司，其光纤陶瓷插芯产销量连续多年全球第一。
和光纤行业的其他部件一样，我国的陶瓷插芯生产同样也起步较晚、后来居上。在2010年之前，虽然生产陶瓷插芯的设备——PC自动研磨机，三环公司已经实现自主研发，但在生产陶瓷插芯过程中所需的一个重要原料——粉体一直依赖进口。
2010年，随着我国的光纤基础设施建设飞速发展，陶瓷插芯的需求也大幅增加，这对企业来说，既是机遇，又是挑战。那一年，三环公司着手开始进行粉体的研发，希望尽早摆脱受制于人的局面。
三环集团副总裁、三环集团研究院院长邱基华说：“最难的第一个是成分的均匀性，第二个是粉体做细了之后怎么去实现这些粉体的指标。试了各种各样粉体的制作方法，想了一个比较独特的工艺条件，实现了产品的量产。”
经过两年努力，研发团队研制出了符合技术指标的粉体。但当把产品交给工艺团队来试制产品时，效果却并不理想。
邱基华说：“当时两个团队产生了很强烈的冲突，做粉的认为做成型的工艺用得不好，已经达到了技术指标，为什么就用不好呢？做成型技术人员就说粉不行，明明用别的粉都用得很好，就用这个粉不行。”
争吵过后，两个团队决定一起到生产现场，分析、检测，查找问题的根源。
邱基华说：“最后找到了原因，因为我们做粉的方法跟国外不一样，粉体带有杂质，会影响后面的注射性能。”
经过不断调整和尝试，几个月后，团队终于攻克了这个技术问题。自主研发的高性能粉体投入批量生产，成功替代了原有的进口粉体，三环公司也由此实现了陶瓷插芯的全链条自主研发生产。2015年，三环公司生产的光纤连接器陶瓷插芯产销量跃至全球第一，并蝉联多年。
从完全依赖进口，到整个产业链的自主可控，中国的光纤企业走过了一条艰难的转型升级路。冠军之路没有捷径，需要十年甘坐冷板凳，持之以恒地攻关和创新。而这也是中国制造走向高质量发展，进而促进中国经济高质量发展的一个关键所在。
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