成都美卓美方化工科技有限公司

大理石废渣处理，尤其是切屑液处理一直以来很难找到市场解决方法，如果经过简单的干燥填埋势必不是一个环保处理方案，如果经过干燥制成重钙粉，成本高不能满足市场要求。如果能找到一种环保、可行的煅烧工艺装备**成功地解决了上述问题。

经过市场调研，很多企业和政府都想到了煅烧大理石废渣制成满足市场需求的石灰（氧化钙）是一个很好的解决方案。只是苦于很难找到适合的煅烧工艺和装备。首先，大理石废渣粗细不均、含水量高，用普通的干燥机（例如回转窑）会出现进料困难，温度较低的含湿物料进入滚筒内会产生“挂壁”、“成球”和受热不均匀等现象，加之能耗高、环保条件差等因素**被企业放弃了。煅烧大理石废泥浆**更成了大难题，除了在干燥方面能遇到相同的问题以外，高温分解（大约需要工作温度1000°C）所需设备**很难找到，还是以回转窑为例，长期高温运行翘曲变形不可避免，如果采用内热式煅烧**需要在炉体内砌筑耐火材料，使用寿命短，成本大幅度提高都不算是本质问题，经过干燥后的粉体进入转窑后的工作原理**需要靠辐射热完成后，在热风的行进过程中，会带走一部分生烧物料，产品质量**很难保证了。

经过热能二次干燥、煅烧的制成品所需的费用此时可能已经高于市场上同类产品的销售价格，在品质和价格都不对等的条件下处理大理石废渣**成为了不可行项目。

成都美卓美方化工科技有限公司经过多年研发，针对大理石切削废渣开发出来一套可行的工艺及装备。

专门设计的干燥机

与传统闪蒸干燥机不同，通过多年对碳酸镁物料物性的了解，我们采用了两级分散、多层打散专门设计，解决了碳酸镁干料成块、湿料粘结的问题。送料机进料螺旋改为无轴式，解决了挤压成棒无法送料的问题。

传统的粉体分解设备当物料进入煅烧炉后，由于伴随着物料吸热在煅烧炉中段和末端**会出现分解缓慢和不分解现象，为了能够分解完全不得不提高煅烧温度来缓解末端温度下降厉害的问题，这样**造成了炉内温度不均匀，前段可能会产生过烧、尾端没有分解的现象。我公司新近发明的“补偿式双热源粉体煅烧炉**弥补了上述不足，既降低了分解温度，又提高了末端炉温，在全面提高了粉体的分解率、活性度的同时，降低了能耗。

 该机组主要生产工艺特点特点：

分解率高、活性高

该煅烧工艺采用一种新型的双热源补偿式动态煅烧炉，由于传统的动态煅烧炉只在煅烧炉底部配备一套热风系统，当碳酸钙随热风的温度下降还仍有部分碳酸镁没有完全分解。该套煅烧炉在煅烧炉的中断又配备了一个热风系统，补偿了末端煅烧分解所需的温度，达到了更好的分解环境、分解率提高到98.5-99%以上。由于煅烧系统采用稀相煅烧，在气体刚刚逸出还没有再受热使孔隙弥合时已经出炉，保持了更大的比表面积，活性度可达到350-400之间。

能源梯度利用

根据碳酸钙煅烧分解的的温度要求，一级热源由燃烧电石炉尾气获得，温度可达1000度以上用于碳酸钙分解，完成煅烧后的尾气可达到850度，被称作二级热源，通过三级预热器用来预热和预分解。从预热器出来的气体被称作三级热源用来对碳酸镁原料表面水的去除。

整套系统为干燥煅烧组合闭合、系统为负压操作。

由于系统采用负压操作，所以没要粉尘外泄，作业环境友好。

由于煅烧系统采用稀相煅烧方式，气固比大，达到了受热均匀的效果。

设备结构简单维修点少

设备采用空气运送物料煅烧形式，物料在设备中运动而设备无转动，内部机械运动简单，维修点降低。保障了设备的长时间可靠运行。

产品氧化钙含量高没有生烧和过烧现象

稀相煅烧的特点**是单位时间内炉内物料存量小、状态分散，传质传热迅速。物料随热风按照设备设计的路径行进确保煅烧时间可控。加工过程中，碳酸钙经过浆液除杂、烘干除杂、高效选粉除杂等，氧化镁含量可达95%以上。

自动化程度高

整套设备自动化运行，现场工作人员少，减少了人工成本，提高了生产安全性。

设备易于大型化

主要煅烧设备为圆筒结构，易于扩大产能，满足不同客户不同规模的生产要求。