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石墨软毡与硬毡的区别

一．制作工艺

1.石墨硬毡：由石墨纤维和碳结合剂制成，是一种形状稳定的隔热材料。其性质受前体、结合剂的类型、数量、压缩比和热处理影响。这种材料经过碳化和石墨化处理，适用2000C以下的工作环境。

2.石墨软毡：是将硬毡经过石墨化制成。

二．特点

1.石墨硬毡：导热系数低;高纯度;高热稳定性;搞侵蚀;易切割加工, 不可折叠

2.石墨软毡：导热系数低; 比热低;热稳定性高; 阻抗良好; 加工简单; 表面性能好; 高纯度; 结构非常均匀; 不产生静电，可卷曲，易折叠

影响柔性石墨板性能的因素

    柔性石墨板产品性能,受许多因素影响。从原材料的质量到生产工艺的各个环节，都有重要的影响。柔韧性的优劣取决于膨胀的程度,而膨胀的程度又取决插层化合物生成 反应的完全程度和膨胀温度的高低。

    一、石墨原料纯度和粒度的影响

    石墨板化学处理时,化学反应在石墨片的边缘和层的中间同时进行。如果石墨不纯，含有杂质时，将出现晶格缺陷和位错,产生边缘区域扩大，活性点增加，促使边缘反应加快,这虽有利于边缘化合物的生成,却影响到插层化合物的生成，并破坏层状晶格，使晶格变得紊乱而不规整,进而使化学物质向层间扩散的速度和深度，深层里插层化合物的生成都受到阻碍和限制，从而影响膨胀程度的提高。

    因此要求石墨杂质含量必须在规定的范围内。尤其是颗粒状杂质**不许存在，否则在压制过程会切断石墨鱗片，使成型 材料质量降低。

     石墨颗粒度大小对柔性石墨板生产也有很大影响。颗粒大，比表面积小，参加化学反应面积相应也小。相反,颗粒小其比表面积大，参与化学反应面积**大。从化学物质侵入难易看,颗粒大必然使石墨鳞片叠层厚，层间隙深,化学物质难于进入每一层，更难于在层间隙扩散到深部。这对膨胀程度影响很大。石墨颗粒过细，比表面积会过大,边缘 反应占优势，也不利于插层化合物生成。所以石墨颗粒过大或过小都不好。

      在相同的条件下,用不同粒度级别的石墨，制得的柔性石墨松散密度和粒度的关系， 如图2-6所示。曲线中表明30目的粒级松散密度**.小，说明膨胀**。但实际生产表明，使用的石墨粒度范围为-30目到+ 100目，效果都比较理想。石墨粒度的影响， 还体现在配料的粒度组成不可太宽，即**.大颗粒和**.小颗粒直径差不可太大。粒度组成均匀，加工效果才比较好。

     二、化学处理的影响

       化学处理的目的是生成插层化合物，避免或控制生成边缘化合物。为达到这一目 的，对氧化剂的选择,显得特别重要。

石墨模具热处理前组织不佳

　　石墨模具**终球化组织粗大不均、球化不完善，组织有网状、带状和链状碳化物，这将使石墨模具在淬火后易产生裂纹，造成石墨模具报废。

　　(1)产生原因　

     　1)石墨模具钢材料原始组织存在严重碳化物偏析。

　　2)锻造工艺不佳，如锻造加热温度过高、变形量小、停锻温度高、锻后冷却速度缓慢等，使锻造组织粗大并有网状、带状及链状碳化物存在，使球化退火时难以消除。

　　3)球化退火工艺不佳，如退火温度过高或过低，等温退火时间短等，可造成球化退火组织不均或球化不良。

　　(2)预防措施

　　1)一般应根据石墨模具的工作条件、生产批量及材料本身的强韧化性能，尽量选择品质好的石墨模具钢材料。

　　2)改进锻造工艺或采用正火预备热处理，来消除原材料中网状和链状碳化物及碳化物的不均匀性。

　　3)对无法进行锻造的碳化物偏析严重的高碳石墨模具钢可进行固溶细化热处理。

　　4)对锻造后的模坯制定正确的球化退火工艺规范，可采用调质热处理和快速匀细球化退火工。

　　5)合理装炉，保证炉内模坯温度的均匀性。